最新铸造技师论文参考文献

最新铸造技师论文参考文献

不同教材在参考文献中表示方式：

1、连续出版物：

主要负责者。 文献题名[J]。 刊名。 出版年份，卷号（期号）：起止页码。

2、专著：

主要负责者。 文献题名[M]。 出版地：出版者，出版年：起止页码。

3、论文集：

主要负责者。 文献题名[C] 。 主编。 论文集名。 出版地：出版者，出版年：起止页码。

4、学位论文：

主要负责者。 文献题名[D]。 保存地：保存单位，年份。

5、报告：

主要负责者。 文献题名[R]。 报告地：报告会主办单位，年份。

参考文献的作用：

1、参考文献是反映论文研究的重要科学依据，通过指出论文的观点、方法结合一些材料等，将论文中所研究的来源出处表明，可以反映其科学性。

2、可以将论文中取得的研究成果与前人的进行区别开，这不仅是对前人研究成果的尊重，而且避免了抄袭的嫌疑。

3、可以方便读者查阅资料以及进一步的研究，标准规范的参考文献可以显示该研究领域的方向和背景，有着承上启下的作用。

参考文献著录格式

1、期刊作者．题名〔J〕．刊名，出版年，卷（期）∶起止页码

2、专著作者．书名〔M〕．版本（第一版不著录）．出版地∶出版者，出版年∶起止页码

3、论文集作者．题名〔C〕．编者．论文集名，出版地∶出版者，出版年∶起止页码

4、学位论文作者．题名〔D〕．保存地点．保存单位．年份

5、专利文献题名〔P〕．国别．专利文献种类．专利号．出版日期

6、标准编号．标准名称〔S〕

7、报纸作者．题名〔N〕．报纸名．出版日期（版次）

8、报告作者．题名〔R〕．保存地点．年份

9、电子文献作者．题名〔电子文献及载体类型标识〕．文献出处，日期

论文中参考文献引用的是国家颁布的文件或纲领政策，要用字母S表示。

例如：引用的是国家标准，“汉语拼音正词法基本规则”则，在参考文献中格式为：

GB／T16159－1996，汉语拼音正词法基本规则［S］。

参考标准格式指的是写论文的引用已经发表的文献格式，根据资源的类型可分为这本书［M］，［C］学报》发布会上，报纸文章［N］，［J］，期刊文章论文［D］报告［R］，标准［S］，专利［P］，［一］学报文献、杂志［G］。

电子文献类型：数据库［DB］、计算机［CP］、电子公报［EB］

电子文献载体类型：Internet［OL］、CD［CD］、磁带［MT］、磁盘［DK］。

参考文献按照其在正文中出现的先后以阿拉伯数字连续编码，序号置于方括号内。一种文献被反复引用者，在正文中用同一序号标示。一般来说，引用一次的文献的页码（或页码范围）在文后参考文献中列出。

格式为著作的“出版年”或期刊的“年，卷（期）”等+“：页码（或页码范围）.”。多次引用的文献，每处的页码或页码范围（有的刊物也将能指示引用文献位置的信息视为页码）分别列于每处参考文献的序号标注处，置于方括号后（仅列数字，不加“p”或“页”等前后文字、字符；页码范围中间的连线为半字线）并作上标。

铸造技师论文参考文献数量是多少

本科毕业论文一般要求参考文献近5年15到20篇，其中要有不少于7篇的外文文献。一篇论文引用多少参考文献还是要根据所在单位或者目标刊物的具体要求。硕士学位论文的参考文献一般应不少于40篇，其中外文文献一般不少于20篇。博士学位论文的参考文献数一般应不少于100篇，其中外文文献一般不少于总数的1/2;参考文献中近五年的文献数一般应不少于总数的1/3,并应有近两年的参考文献。

各类毕业论文参考文献数量要求

写论文不能手头上有什么文献就算数，没有就不算数，因为学术的发展不是以咱们知道与否来决定的，因此一定要去查找文献

现在博士、硕士论文以及本科论文参考文献数量一般要求：

博士学位论文的参考文献数一般应不少于100篇，其中外文文献一般不少于总数的1/2;硕士学位论文的参考文献一般应不少于40篇，其中外文文献一般不少于20篇。参考文献中近五年的文献数一般应不少于总数的1/3,并应有近两年的参考文献。

本科毕业设计主要参考文献要求10篇以上， 其中外文文献2篇以上(指导教师认定为特殊类型的论文，可以不列外文参考文献)。参考文献必须是公开出版、发表的(含网上下载)着作或期刊(论文)，统一放在文后，并按文中出现的先后顺序，用阿拉伯数字进行自然编号，序码加方括号。

依据国家标准《文后参考文献着录规则》(GB/T7714-2005)，中文参考文献书写格式为：

专着：[序号] 作者名. 书名[M]. 出版地： 出版单位， 出版年：引文页码。

期刊：[序号] 作者名. 题名[J]. 刊名，年，卷号(期号)： 所引用的文献在期刊中的起止页码。

报纸：[序号] 作者名. 题名[N]. 报刊名，年-月-日(版次)。(示例：2009-01-01(1))论 文 集：[序号] 作者名。题名[C]//论文集作(编) 者。论文集名。出版地：出版单位，出版年：所引用的文献在期刊中的起止页码。

电子文献：[序号] 作者名.电子文献名[DB/OL].(发表或更新日期)[引用日期].获取或访问路径(即网址)。

学位论文：[序号] 作者名.题名[D].授予单位所在地：授予单位，授予年。

专利：[序号] 申请者.专利名[P]:专利国别，专利号，公告日期。

外文参考文献编排格式：按语言所在国学术界通行的.格式。

参考文献作者三名以内的全部列出，四名以上的列前三名，中文后加“等”,英文后加“et al”.作者姓名不管是外文还是汉语拼音，一律姓在前名在后(如Hardy Thomas.)。外文姓不可缩写，名可缩写;如作者为二人以上，第一位作者的格式为先姓后名，后用逗号，其他作者均按先姓后名，但名后不加标点，最后一名作者名前要加and,最后用句号。

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论文参考文献是不是越多越好，多少比较靠合适?

有人认为参考文献引得越多代表作者比较注重引文问题，并尊重了其他作者的成果，而有的人说引得越多，代表文章的水分也越多，也就是变成所谓的从引文里拼拼凑凑了，其实这些都没什么道理，适度即可，能说明自己的问题即可。

举个特殊的例子，比如综述，引的文献不少吧?你能说人家的水分大?反过来也一样，综述引文献也不可能面面俱到吧。再者，后面这说法还有问题：结果讨论部分如何拼凑呢?

论文参考文献数量一般是多少?

一般来讲，不限篇数，特别是你题目上写要读多少期刊，更没有要求。对这个问题的要求，不在篇数而在其它方面：

1、你所写专业里的经典文献你有没有读过，特别是一些经典的综述文章，你一定要读当然也应该引用.

2、你研究的专业里最新的文献看过没有，最好近五年的文献看了，再写文章.

3、你投稿的期刊所发表的文章你看过没有，建议也要引上一两篇.

写论文不能手头上有什么文献就算数，没有就不算数，因为学术的发展不是以咱们知道与否来决定的，因此一定要去查找文献

不同的学校有各自的规定我是 20篇参考 不少于7篇外文你可以问一下上届的同学 或者问 指导老师

一般的话文献引用思不少于10篇的，最好但是多几篇，论文查重的机制一般多根据数据库的数据逐多少字匹配的，一般 来说采用的算法都是一样的，论文摘抄的部分做好是做引用，这样查重几率低些，抄袭严重的话一般也是不通过的，重复率还在，最好一开始尽量不要段落抄袭。

砂型铸造论文参考文献

金属铸造

优点

1、金属型冷却速度较快，铸件组织较致密，可进行热处理强化，力学性能比砂型铸造高15%左右。

2、金属型铸造，铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，废品率低。

3、劳动条件好，生产率高，工人易于掌握。

缺点

1、金属型导热系数大，充型能力差。

2、金属型本身无透气性。必须采取相应措施才能有效排气。

3、金属型无退让性，易在凝固时产生裂纹和变形。

砂型铸造

优点

1、砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。

2、由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应。

缺点

型砂和芯砂的质量直接影响铸件的质量，型砂质量不好会使铸件产生气孔、砂眼、粘砂、夹砂等缺陷。

扩展资料

砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。

砂型铸造用的模具，一般木材制作，通称木模。为了提高尺寸精度较高，也常使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。

采用金属型铸造时，必须综合考虑下列各因素：制造周期长、成本高，不适合单件、小批生产；不适宜铸造形状复杂（尤其是内腔）、薄壁和大型铸件（金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以金属型不适合于特别大的铸件生产）模具费比砂型贵，比压铸便宜。

参考资料来源：百度百科-金属铸造

参考资料来源：百度百科-砂型铸造

高职高专国家示范性院校机电类专业课改教材金属材料及机械制造工艺 主 编 任长春副主编 单以才 谢 波 陆桂来 主 审 李一民西安电子科技大学出版社内 容 简 介本书以机械零件的制造工艺过程为主线，把机械零件制造过程分解成改变材料性能的方法、机械零件材料的选用、毛坯成型方式的选择、普通机械加工工艺及加工设备的选择、特种加工方法及加工设备的选择、机械零件加工工艺基础、典型机械零件加工工艺的编制、机械产品装配工艺规程的编制、先进制造技术介绍等九个项目，每个项目又分解成多个学习任务进行知识讲解。每个项目前有知识目标和能力目标要求，后有一定数量的复习思考题可供学生练习。本书实用性强，配有大量来自生产实际的实例，书中涉及的专业名词术语、图纸等资料均采用最新国家标准。本书可作为高等职业技术院校的教材，也可作为相关工程技术人员、管理人员、操作人员的参考书及培训教材。★ 本书配有电子教案，需要者可登录出版社网站，免费下载。图书在版编目(CIP)数据金属材料及机械制造工艺／任长春主编.—西安：西安电子科技大学出版社，2012. 3高职高专国家示范性院校机电类专业课改教材ISBN 978–7–5606–2740–3Ⅰ. ① 金… Ⅱ. ① 任… Ⅲ. ① 金属材料—高等职业教育—教材 ② 机械制造工艺—高等职业教育—教材 Ⅳ. ① TG14 ② 16中国版本图书馆CIP数据核字(2012)第006053号策 划 陈 婷 责任编辑 雷鸿俊 陈 婷出版发行 西安电子科技大学出版社(西安市太白南路2号)电 话 88201467 邮 编: 710071网址 电子邮箱: 经 销 新华书店印刷单位 陕西文化彩印厂版 次 2012年3月第1版 2012年3月第1次印刷开 本 787毫米×1092毫米 1/16 印 张 字 数 551千字印 数 1～3000册定 价 元ISBN 978–7–5606–2740–3/TG•0033XDUP 3032001 – 1* * * 如有印装问题可调换 * * *前 言本书是为了适应当前我国高职高专发展的需要，配合“国家示范性(骨干)高等职业院校建设计划”，体现高职高专办学特色，促进示范性(骨干)建设院校的专业核心建设，本着“工学结合、校企合作”的宗旨，在反复论证、多方征求意见的基础上编写的。本书的编写根据高等职业教育特点，力求实用性和适度性，教材内容以项目教学为主体，体现了以工作或学习任务为中心的编写思路。本书把机械零件制造工艺过程分解成若干项目，项目内容又分解成多个学习任务，以技术理论知识为背景，以技术实践知识为焦点，以拓展知识为延伸，形成了本书的实用性、系统性和知识的综合应用性的统一。本书以机械零件的制造工艺过程为主线，重点介绍了机械零件制造所需要的材料学、热处理、毛坯成型(热加工)、普通切削加工、加工工艺规程编制、装配等知识，并根据现代机械制造业的发展特点，增加了特种加工的相关内容，且对最新的先进制造技术进行了介绍。本书的特点是：(1) 本书在内容安排上以机械零件的制造工艺过程为顺序，有利于学生系统性地掌握机械零件的制造方法。(2) 本书不仅注重学生获得知识和分析问题能力的培养，而且增加了大量的典型零件的实例，体现了对学生工程素质和创新能力的培养。(3) 本书着重介绍了基本概念和基本技能，在注重知识的典型性的基础上，扩展了相关的知识范围，有利于拓展学生的知识面。学生通过本书的学习，可以对机械零件的制造过程形成一个整体的认识，从而为后续课程的学习打下坚实的基础。(4) 本书在编写过程中引用参照了目前最新的相关国家标准和行业标准。本书的教学参考课时为90～120课时，书中内容可根据不同专业的教学要求进行选学。协助本书编写的企业有宝钢集团梅山冶金公司、南京线路器材厂等，编者在编写过程中从这些企业获得了大量的实际案例和最新的工艺、设备资料，并从企业的实际工作要求及基本技能出发，调整、增删了教材的相关内容。南京信息职业技术学院任长春任本书主编，南京信息职业技术学院单以才、南京线路器材厂谢波和陆桂来任副主编，南京信息职业技术学院李一民任主审。参加本书编写的还有南京信息职业技术学院丁友生、张颖利和马云鹏，宝钢集团梅山冶金公司裴新华，以及南京线路器材厂房小明。全书由任长春统稿。在本书的编写过程中还得到了南京工程学院章婷、南京电力金具设计研究院陈作新等的大力支持和帮助，在此深表感谢。由于本书摘录了最新的相关国家、行业标准及相关技术参数，因此本书可作为高等职业技术学院的教材，也可作为相关工程技术人员、管理人员、操作人员的参考书及培训教材。本书在编写过程中，参考了国内外公开出版的同类书籍并引用了部分资料，在此向有关作者和单位表示诚挚的感谢。由于编者水平有限，书中难免有疏漏和不当之处，恳请广大读者批评指正。 编 者 目 录 绪论 机械零件概述 机械制造技术现状及发展趋势 本课程的性质、任务及学习方法 项目一 改变材料性能的方法 任务1 金属材料的性能 5 力学性能 5 刚度及强度 6 塑性 8 硬度 9 冲击韧度 13 疲劳强度 14 磨损 15 物理与化学性能 15 工艺性能 16任务2 金属材料的结构 17 金属的晶体结构 17 晶体结构的基础知识 17 典型金属晶格 18 金属实际的晶体结构及缺陷 19 金属的结晶 20 金属结晶的概念 20 纯金属的结晶过程 21 金属结晶与晶粒大小 22 合金的晶体结构 22 合金的基本概念 22 合金的组织结构 23 合金的结晶及相图 24 二元合金相图的建立 24 二元合金相图的分析 25 铁碳合金相图 28 铁碳合金基本组织 28 铁碳合金相图 29 铁碳合金相图的应用 34 含碳量对铁碳合金组织和力学性能的影响规律 34 铁碳相图的应用 35任务3 钢的热处理 36 钢的热处理的基本概念 36 钢的热处理定义 36 钢的热处理工艺曲线 37 钢在加热时的转变 37 钢在冷却时的转变 40 钢的普通热处理 45 钢的退火 45 钢的正火 47 钢的淬火 48 钢的回火 51 钢的调质处理 52 钢的表面热处理 53 钢的表面淬火 53 钢的表面化学热处理 54 热处理新技术 56 真空热处理 56 可控气氛热处理 57 形变热处理 57 化学气相沉积 57 激光热处理 58 电子束表面淬火 58任务4 金属的塑性变形与强化 58 金属的塑性变形 58 单晶体金属的塑性变形 58 多晶体金属的塑性变形 59 晶粒大小对金属力学性能的影响 59 合金的塑性变形 59 加工硬化 60 回复与再结晶 60 回复 61 再结晶 61 结晶后的晶粒长大 62复习思考题 项目二 机械零件材料的选用 任务1 工业用钢 63 钢内元素对钢性能的影响 63 钢内杂质元素对钢性能的影响 63 合金元素对钢性能的影响 64 钢的分类和编号 65 钢的分类 65 钢的编号 65 结构钢 67 一般工程结构钢 67 优质结构钢 69 工具钢 76 刃具钢 77 模具钢 80 量具钢 88 特殊性能钢 88 不锈钢 89 耐热钢 90 耐磨钢 90任务2 铸铁 91 铸铁的石墨化 91 石墨化过程 91 影响石墨化的因素 92 铸铁的性能特点 92 常用铸铁 92 铸铁牌号表示方法 93 灰铸铁 94 可锻铸铁 95 球墨铸铁 96 蠕墨铸铁 97 特殊性能铸铁 98任务3 有色金属及粉末冶金材料 99 铝及铝合金 99 工业纯铝 99 铝合金 100 铜及铜合金 101 纯铜 101 铜合金 102 钛及钛合金 103 纯钛 104 钛合金 104 镁及镁合金 105 纯镁 105 镁合金 105 滑动轴承合金 106 滑动轴承合金的特点 106 滑动轴承合金的分类 106 粉末冶金材料 108 粉末冶金及其特点 108 常用粉末冶金材料 109任务4 非金属材料 111 高分子材料 111 工程塑料 111 橡胶 112 陶瓷材料 113 陶瓷的性能 113 常用陶瓷材料及其应用 113 复合材料 114 复合材料的组成和分类 114 常用复合材料的性能特点和应用 114任务5 机械零件的失效与材料选用的一般原则 115 机械零件的失效 115 失效的基本概念 116 零件失效的主要形式 116 零件失效的原因 116 机械零件材料选用的一般原则 117 使用性能 117 工艺性能 118 经济性 119复习思考题 项目三 毛坯成型方式的选择 任务1 毛坯成型方式概述 120 机械零件常用毛坯的种类 120 毛坯成型方式选择的依据 122 毛坯形状及尺寸设计 123 毛坯的质量检验 123任务2 毛坯成型方式—铸造 125 概述 125 砂型铸造 126 砂型铸造的特点 126 砂型铸造生产过程 126 特种铸造 130 金属型铸造 131 压力铸造 132 熔模铸造 134 离心铸造 135 低压铸造 135 铸件的常见缺陷 136任务3 毛坯成型方式—锻压 137 概述 137 锻造 139 自由锻 140 模锻 141 冲压 142 冲压的基本工序 143 冲模 144 其他锻压成型方法 145 轧锻 145 挤压 146 拉拔 147 锻压件的常见缺陷 147 锻造件的常见缺陷 147 冲压件的常见缺陷 148任务4 毛坯成型方式—焊接 148 概述 148 常用焊接方法 149 手工电弧焊 149 CO2保护焊 151 氩气保护焊 152 埋弧焊 153 电渣焊 154 压力电阻焊 155 钎焊 156 气焊 157 激光焊接 157 焊接的常见缺陷 157复习思考题 项目四 普通机械加工工艺及加工设备的选择 任务1 金属切削机床及切削加工概述 159 金属切削机床的分类 159 金属切削机床的型号编制方法 160 切削刀具 162 刀具材料应具备的性能 162 常用刀具材料 162 切削液 164 切削液的作用 164 常用切削液的种类 164 切削液的选用 165任务2 车床及车削加工 165 车床 165 车削加工 167 车刀 169 车床附件及零件安装 169任务3 铣床及铣削加工 173 铣床 173 铣削加工 175 铣削的特点 175 铣削方式 176 铣刀 177 铣床附件及零件装夹 179任务4 钻床及钻削加工 180 钻床 180 钻削加工 182 钻孔 182 扩孔 183 铰孔 183 攻螺纹 184 锪孔 184 钻头及铰刀 184 钻头 184 铰刀 186 钻床附件及零件装夹 187任务5 磨床及磨削加工 187 磨床 187 磨削工艺 191 磨削原理 191 外圆磨削 192 内圆磨削 193 平面磨削 193 无心磨削 194 精密磨削及光整加工 195 高精度磨削 195 超精加工 195 研磨 196 珩磨 197 抛光 197任务6 镗床及镗削加工 198 镗床 198 镗削加工 199 镗削的特点 199 镗孔 200 镗刀 201任务7 刨床、插床、拉床及刨削、插削、拉削加工 203 刨床及刨削 203 刨床 203 刨削加工 204 插床及插削 206 插床 206 插削加工 207 拉床及拉削 207 拉床 207 拉削加工 208任务8 齿轮和螺纹加工 209 齿轮加工 209 齿形加工方法 209 齿轮加工机床及加工特点 211 螺纹加工 214 螺纹加工方法选择 214 螺纹加工方法 215任务9 数控机床及数控加工 217 数控机床的工作原理 217 数控机床的分类 218 数控加工机床的编程 219 数控加工的工艺特点及应用 220复习思考题 项目五 特种加工设备及加工方法的选择 任务1 特种加工概述 222 特种加工的产生及发展 222 特种加工的特点 223 特种加工的分类 223任务2 电火花加工 224 电火花加工概述 224 电火花加工的基本原理 224 电火花加工的分类 225 电火花成型加工 225 电火花成型加工的工作原理 225 电火花成型加工的特点 225 电火花成型加工机床 226 电火花成型加工方法 227 电火花线切割加工 228 电火花线切割加工的工作原理 228 电火花线切割的加工特点 229 电火花线切割加工的机床 229 电火花线切割加工的编程 230 电火花高速穿孔加工 230 电火花高速穿孔加工的工作原理 230 电火花高速穿孔加工的特点及应用 231任务3 电化学加工 231 电解加工 232 电解加工的基本原理 232 电解加工的特点 232 电解加工的应用 233 电解磨削 233 电解磨削的基本原理 233 电解磨削的特点 234 电解磨削的应用 234 电铸加工 234 电铸加工的基本原理 234 电铸加工的特点 235 电铸加工的应用 235 涂镀加工 236 涂镀加工的基本原理 236 涂镀加工的特点 236 涂镀加工的应用 236任务4 超声波加工 237 超声波加工的基本原理 237 超声波加工的特点 238 超声波加工的应用 238任务5 高能束加工 238 激光加工 238 激光加工的基本原理 238 激光加工的特点 239 激光加工的应用 239 电子束加工 239 电子束加工的基本原理 239 电子束加工的特点 240 电子束加工的应用 240 离子束加工 240 离子束加工的基本原理 240 离子束加工的特点 241 离子束加工的应用 241复习思考题 项目六 机械零件加工工艺基础 任务1 机械零件加工工艺规程的制订 243 基本概念 243 机械的生产过程和工艺过程 243 机械加工工艺过程的组成 244 生产纲领、生产类型及生产组织形式 246 机械加工工艺规程 248 机械加工工艺规程的作用 248 工艺规程制订的原则 248 制订工艺规程的原始资料 249 制订工艺规程的步骤 249 机械加工工艺文件的格式 249 零件的工艺分析 250 分析研究产品的零件图和装配图 250 零件的结构工艺性分析 250 技术要求分析 255 定位及定位基准的选择 256 基准的概念及其分类 256 工件定位的概念 257 工件定位方法 258 定位的基本原理 258 定位基准选择 260 工艺路线的拟订 263 加工方法的选择 263 加工顺序的确定 267 加工余量的确定 270 加工余量的概念 270 影响加工余量的因素 272 确定加工余量的方法 273 工序尺寸及其公差的确定 273 工艺基准和设计基准重合时工序尺寸及公差的确定 273 工艺尺寸链 275 工艺基准与设计基准不重合时 工序尺寸及其公差的确定 279 机床、工艺装备等的选择 286 机床的选择 286 工艺装备的选择 286 切削用量与时间定额的确定 287任务2 机械加工精度 287 概述 287 机械加工精度的概念 287 获得加工精度的方法 288 影响加工精度的原始误差 289任务3 机械加工的表面质量 290 概述 290 机械加工表面质量对机器使用性能和使用寿命的影响 291任务4 机械加工中的振动 292 机械加工中的强迫振动及其控制 293 强迫振动的主要特点 293 减小强迫振动的措施和途径 293 机械加工中的自激振动及其控制 294 自激振动的主要特点 294 控制自激振动的措施和途径 294复习思考题 项目七 典型机械零件加工工艺的编制 任务1 轴类零件加工工艺 298 概述 298 轴类零件的功用与结构特点 298 轴类零件的技术要求 299 轴类零件的材料和毛坯 299 轴类零件的预加工 300 轴类零件的热处理 300 轴类零件的一般加工方法 301 轴类零件外圆表面的车削加工 301 轴类零件外圆表面的磨削加工 302 轴类零件的单键槽、花键及螺纹加工 302 轴类零件的装夹 303 轴类零件的加工工艺过程分析及 举例 304任务2 套筒类零件加工工艺 309 概述 309 套筒类零件的功用与结构 309 套筒类零件的技术要求 310 套筒类零件的材料与毛坯 310 套筒类零件的热处理 310 套筒类零件的一般加工方法 311 套筒类零件加工方法的选择 311 深孔加工 311 套筒类零件的装夹 311 套筒类零件的装夹方法 311 保证套筒类零件表面位置精度的方法 312 防止加工中套筒变形的措施 313 套筒类零件的加工工艺过程分析及举例 314任务3 箱体类零件加工工艺 318 概述 318 箱体类零件的功用和结构特点 318 箱体类零件的主要技术要求 318 箱体类零件的材料及毛坯 319 箱体类零件的一般加工方法 319 箱体类零件的平面加工方法 319 箱体类零件的孔系加工 320 箱体类零件加工工艺过程遵循的原则 324 箱体类零件的装夹 325 箱体类零件的装夹方法 325 箱体类零件加工的定位基准选择 327 箱体类零件的加工工艺过程分析及举例 328任务4 板类零件加工工艺 330 概述 330 板类零件的功用与结构 330 板类零件的技术要求 330 板类零件的材料与毛坯 331 板类零件的热处理 331 板类零件的一般加工方法 331 板类零件加工方法的选择 331 板类零件的装夹与定位 332 板类零件的加工工艺过程分析及举例 333复习思考题 项目八 机械产品装配工艺规程的编制 任务1 机械产品装配工艺基础 342 概述 342 装配的概念 342 装配工作的基本内容 342 装配的组织形式 343 机械产品的装配精度 344 装配精度的概念 装配尺寸链 装配方法及其选择 344任务2 机械产品装配工艺规程的制订 346 制订装配工艺规程的原则 346 制订装配工艺规程所需的原始资料 346 制订装配工艺规程的方法及步骤 347复习思考题 项目九 先进制造技术介绍 任务1 高速切削技术 350 高速切削的概念 350 高速切削的特点 350 高速切削机床简介 351 高速切切削的应用 351任务2 快速原型制造技术 351 快速原型制造的概念 351 快速原型制造的方法 352 快速原型制造技术的应用 354任务3 逆向工程技术 354 逆向工程技术的概念 354 逆向工程技术的应用范围 355任务4 成组技术 356 成组技术的概念 356 成组技术的原理及应用 356任务5 柔性制造技术 357 柔性制造技术的概念 357 柔性制造单元 357 柔性制造系统 358 柔性自动生产线 359 计算机集成制造系统 359复习思考题 参考文献 361

机械制造及其自动化 513机械制造工艺学或514数字控制技术 080202 机械电子工程 514数字控制技术或515机床液压传动 或516液压伺服控制系统或517机械电子学 080203 机械设计及理论 512机械原理或518机械设计 080204 车辆工程 512机械原理或519汽车理论 080220 流体传动及控制 515机床液压传动或516液压伺服控制系统 080221 微机电工程 514数字控制技术或517机械电子学 080222 重型装备设计理论及其数字化技术 512机械原理或518机械设计 080300 光学工程 520数字电子技术或521工程光学 080401 精密仪器及机械 522误差与数据处理或523微型计算机系统原理及应用 或524传感器原理设计及应用 080402 测试计量技术及仪器 522误差与数据处理或523微型计算机系统原理及应用 或524传感器原理设计及应用

铸造铸造杂志

《铸造技术》创刊于1979年，是中国铸造协会会刊，中文核心期刊，中国科技核心期刊，国内外公开发行。《铸造技术》是一本集中报导我国铸造领域先进科研成果、实用工艺技术、生产管理经验以及铸造行业发展动态的综合性科技期刊。覆盖铸铁、铸钢和有色合金铸造等整个铸造工业领域。读者对象为企业管理人员、技术人员、技术工人、大专院校师生、科研院所工程研究人员等。创刊三十多年来，《铸造技术》坚持“面向企业，服务一线”的办刊宗旨和“实用化、市场化、信息化”的办刊理念，在行业内产生了积极的影响，并被国内外19家数据库（网站）收录，成为读者喜爱的铸造行业专业技术期刊。《铸造技术》杂志内容主要由铸造材料研究和铸造成型工艺两大板块组成。前者主要设置：材料开发、材料改性、材料保护、材料失效分析等4各栏目；后者主要设置：今日铸造、工艺技术、生产技术、经验交流、行业动态（信息）等栏目。此外，为了扩大铸造工作者的视野，了解和借鉴与之相关专业的技术研究成果和发展动态，改版后的《铸造技术》杂志还开设了实用成型技术、设备改造及铸件加工等栏目。发表的话有点难度哦。。

《铸造技术》杂志内容主要由铸造材料研究和铸造成型工艺两大板块组成。前者主要设置：材料开发、材料改性、材料保护、材料失效分析等4各栏目；后者主要设置：今日铸造、工艺技术、生产技术、经验交流、行业动态（信息）等栏目。

《铸造技术》杂志，主要介绍覆盖铸铁、铸钢和有色合金等铸造技术领域，包括砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、消失模铸造和压铸等特种铸造技术。

关于铸造论文的参考文献

随意推荐两篇，谨供参考1、国内外铸造生产线设计生产中的问题及解决办法 一．概述 随着国民经济的不断发展，近年来对铸件的要求越来越高，特别是汽车发动机缸体、缸盖类铸件，不仅要求材质好，而且还要求尺寸精度高、表面光法、重量轻。为此，作为影响铸件质量的关键工部件造型工部，纷纷采用新的工艺和设备，以满足铸件质量和产量的要求。据不完全统计，我国引进的高压造型线、气冲造型线、静压造型线已有60条左右；国内自己设计制造的高压造型线、气冲造型线已有70余条。 从使用情况来看，这些造型线确实为我国的铸件产量和质量的提高起了很重要的作用，但与我们的希望来比，还很不够。进口线的实际生产率一般在设计能力的5080%，国产线现在使用的估计只占50%，而在这50%中，开动率也较低，出现以上现象的原因是多方面的，归纳起来大概有以下几方面。 二．存在问题 1．设计存在的问题 由于造型线设备复杂，动作多，逻辑性强，因此，设计中就难免有考虑不周的地方，特别是造型线设计的初期，问题更多，比如：材质选用不合理，元件选用不当，逻辑关系不强等。这就决定了我国早期的高压线多数运行状况不太理想。比如：某大厂在70年代初期设计了一条高压造型线，制造安装后一直没有使用，其主要原因是：设计时许多辅机上的垂直液压缸原始位置设在中间位置，由于国产液压阀的泄漏，致使许多辅机不能处在原始位置；运行部件没有考虑制造的误差及液压泄漏，经常相碰，该联锁的电器上也没有联锁，放了这么多年，给工厂带来了很大的经济损失，听说最近要拆掉。国内如此，国外的造型线也同样存在设计上的不足，比如某厂引进一条高压造型线，由于设计时没有考虑砂箱走边的检测及清扫，以至砂箱的进翻箱机时经常卡死，甚至把翻箱机顶坏。还有一家厂引进的静压造型线在设计时工艺性考虑的不周，使上箱在下箱上边翻箱，从而导致造好的下箱内腔掉进砂子，造成铸件缺陷。 2．设备可靠性差 影响设计可靠性的因素主要有设计、制造、安装、生产管理、维修等。 设计中零件选用不当，材质选用不合理，是影响可靠性的重要原因之一，过去着重强调了国产化和降低成本，因此，元器件全为国产件。但由于国产无器件质量不过关，严重影响了造型线的开动率。比如：由于机械传动的误差，会导致转运车上的轨道与冷却道轨道对不准，致使输送器小车和砂箱脱轨，造成较长时间的停车；同样规格的密封件，国产的只能用3～6个月，而进口的能用12年；同样的管接头，国产的就漏油，进口的就不漏油，仅此一项，某一条造型线严惩时每年将漏油200多吨，价值100多万元；由于接近开关发讯不准，也常导致误动作造成停车；液压阀及气动阀的泄漏和精度不高，也是影响造型线开动率的主要因素。比如某厂造型机的控制不仅有电器联锁，而且有气动联锁，气动控制管路的管子是Φ8×1的，连接的管接头较多，由于管接头及气阀的漏气，常使控制气路压力降低，不能使气阀动作，为此，不得不冒险将部分联锁取消。 制造质量的好坏，也将影响造型线的开动率，包括内在质量和尺寸精度。比如：由于加工精度达不到要求，造成设备移动部分和固定部分相碰，定位不准等故障；由于元件的材质或热处理达不到要求，将影响设备的使用寿命和可靠性；由于液压系统的清理不干净，导致油液污染，使阀卡死的现象也经常出现。我到过一个现场，两台主机的工作台同样是球铁的，一台球化好了，用了几年就没问题，而另一台，没有多久就坏了，断面象马蜂窝似的。再如，某厂引进的气冲线96年投产以来，主机工作台油缸已更换了三次，第一次没过保质期就坏了，结果索赔了一台，此后，每两三年更换一次。另外，电线接头长时间使用后引起松动，也导致坏电路二三次。安装不按规范，偷工减料，也是造成可靠性差的重要原因之一。比如：安装时对管子不按规范进行清洗，该氩弧焊的用普通焊代替，造成管子里边有焊渣；该装管夹的地方不装或少装，造成管子震动，管接头松动，时间一长开始漏油；该用RVV软线的地方，用KVV代替，宜造成断路；该用螺栓固定的地方一焊了之，等等。 3．维修困难 由于设计人员现场经验不足，设计出来的设备往往只注意功能性，而没有注意维修容易，比如有些易损件或耐磨件，在制造厂装配时依次可以装上，但如果使用过程中磨损了，需要更换，则必须大卸八块，才能换上。这样，既费时，又影响了整个设备的精度。再如，过去将滤网放在泵的吸油口，并埋在油箱内，由于油的污染，经常要对滤网进行清理，但清理一次滤网必须先把油抽干净，而不是将滤网放在回油管上，清洗更换都方便。在阀箱里或多管平行的地方，安装管夹时，没有留出足够的维修空间，一旦一根管子漏油，必须选把别的管子拆掉，才能拧紧，形象地说，就跟栽葱的一样。制造过程中不注意质量，零件严重超差，也是造成维修困难的一个重要原因。比如一个零件与另一个零件为过度配合，由于加工超差，装配时变成了过盈配合，一旦零件出了问题需更换时，就很难取出。还有，经常拆装的缸端管接头，不用球铰接头，而用端直角接头，从而给维修带来困难。安装时只顾管子、电线走向，而忽略维修的可能性的情况也是常有的，比如，有些设备距地沟壁有一定的距离，本来是作为维修空间用的，但安装时不注意，觉得走管子或电缆桥架挺方便的，就装上了，但使用维修时就叫苦了。 4．生产任务不足，成本较高 在市场经济的今天，铸件成本的高低显得越来越重要了。近几年来，由于乡镇和民营铸造企业的蓬勃发展以及城市的环境保护要求，再加上乡镇和民营铸造企业的成本较低，企业经营灵活，这些企业的铸件在市场上的份额越来越大，从而导致一些具有造型线的大中型企业生产能力不足。例如：现在许多厂爱“开三停四”，一个月上半个月的班，由原来的两班或三班改为单班，经常放长假等。造型线的运行成本较高，也是影响使用的一个因素。如果开动造型线，必须所有设备开动，包括相关工部的设备，这样，用电量较大，同时，所有人员都得到岗，再加上漏油损失，在产量少的情况下，开机将很不划算。比如：有一个厂原来产量很大，上了一条气冲造型线，后来，产量锐减，开动造型线明显不划算，再加上实行成本核算，只好将造型线封存，改为地面造型。 5．管理不善 没有通盘计划，各自为政的现象严重，致使一些企业不考虑自己的实际情况，盲目上马，但后来由于资金不足，产品不对路等原因，造成虽已有较大投入，但尚未形成生产能力而闲置着的设备数量也不少。 企业内部管理不善，主要表现为：维修人员责任不明确，没有明确的设备维修制度，备件采购和维修脱节，维修人员素质较低，工资待遇差等。经常看到这样的现象：操作工上班时维修工在休息，操作工下班了维修工也下班了，至少设备是否需要备件，是否带病工作，是束需要维修，没有人去管，只有设备实在开不动了，才去修理，而这时换上的备件往往又不合适。比如某厂造型线上的备件是由设备科来组织，线上该备什么，备多少，基本不与维修人员通气，买来的备件也不与造型线上实际使用的实物对照，因此，常常出现原来是24伏的阀，更换时变成了220伏；应该是内控内泄阀，更换时变成了内控外泄阀；加工的备件更换时才发现超差等现象，从而影响生产。 6．各工部不匹配 由于国内外铸造设备的标定生产率与实际相差很大，所以，经常导致铸造车间各工部不匹配，从而影响造型线的开动率，据不完全统计，一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30-50%左右。例如有一个厂，在车间设计时引进了一条造型线，但其它工部选用国产设备，投入使用后出现两个问题：一是其它工部设备故障率高，严重影响了造型线的开动率，使造型线处于半停产状态；二是混砂能力不够，国产混砂机的混砂能力在实际实用中只能达到名义能力的一半左右，而设计时按名义能力考虑，因此，造成这样的后果。该车间这样生产了大概三、四年，厂里下决心又对砂处理工部进行了改造，目前，使用情况良好。 三．解决问题的办法 要想将一条造型线用好，无非要作好“防”和“备”两方面的工作，“防”是防止问题的出现，“备”是防不胜防时，出现问题了要有所准备，将问题尽快解决。但要做到这两点，必须在以下方面下功夫。 1．加强学习，吸引国内外先进技术和经验，以防为主 设计人员的素质直接影响到造型线的水平，只有设计水平提高了，才有可能制造出好的造型线。为此，设计人员必须掌握国内外的先进技术和设备，并不断总结经验，逐步提高，使设计水平从“小学”提高到“大学”。近年来，我国铸造设备设计人员已充分意识到这一点，通过他们的努力，再加上生产实践、消化吸引国外先进的工艺和技术，我国铸造设备设计水平大大提高，他们不仅具有了设计出高水平造型线的能力，而且具有现场动手的能力，通过不断改进，已设计出多条布置合理，性能可靠的造型自动线。这些改进有：工艺方面：由气动微震改为高压造型，再发展为气冲造型、静压造型、触头式动力撞击造型等。使设备越来越简单，工艺性越来越好。可靠性方面：过去造型线控制用顺控器控制，设备又庞大，故障又多，维修也困难，但有了PC以后，我们马上用在造型线控制上，目前，基本上没有人说电器有问题了；过去辅机及转运车为了实现慢--快--慢的动作，用子母电机或行程阀控制，现在有了调频电机和比例阀，很容易就解决了，可靠性也得到了提高；过去动作检测发讯用行程开关，现在用接近开关或编码器；过去由于油温过高，常使密封件容易老化，产生漏油等现象，严重影响造型线的开动，针对这一原因，现在增加了液压油冷却面积，改变溢流阀型号，使无负荷时泄荷，而不是溢流，减少产生热量的原因，降低落同温；活塞式蓄能器改为囊式蓄能器，性能可靠，动作灵敏；将不可靠的国产元件改为进口元件等。维修方面：一条造型线再好也不可能一点问题没有，但出了问题很难解决，设计水平就不能说很高，为此，设计人员也下了很大功夫。便好：过去液压系统出了故障，必须先把系统卸荷，回油完了再维修，现在将阀箱带在设备上，并在进出油口各加一个截止阀，维修时阀一关就行了，十分方便；还有，经常拆装的较大零件，设计时直接设计上两个吊装孔，使维修变的十分方便。专业设计方面：过去许多大厂车间设计由自己的技术人员来完成，但由于受专业和实际经验的限制，设计完成后问题较多，特别是各工部不匹配的现象普遍存在。因此，铸造项目最好不要请非专业的技术人员来设计，要请专业的设计院所来设计，这样，就会少出错或不出错，不走弯路。 2．强化质量意识，提高产品质量 “质量就是生命”这句话我们大家都很熟悉，但在实际中对质量的认识还很不够，还应该加强，使每一个员工意识到没有质量，就没有生存。一切操作按规范进行，绝对禁止为了一点小利进行偷工减料的行为。过去经常有这样的事，图纸归图纸，加工归加工，加工的人不看图纸要求，设备做成什么就是什么，比如端直通管接头的螺纹孔，由于要靠组合垫密封，图纸上螺纹孔和端面的锪平面有垂直度要求，但机加工工人是不管的，甚至不锪平，所以，容易造成漏油。还有多个螺钉固定的设备，往往有几个螺钉孔对不上，因此，把螺钉磨成丝锥一样拧进去或不拧。当然，经过这么多年的生产实践，许多厂已意识到质量的重要性，加工手段也提高了许多，比如现在许多厂用专机或加工中心加工砂箱，过去自己制造的油缸现在也外协到专业油缸厂制造。另外，必须提高基础件的质量，过去同样级的螺钉固定液压阀，进口的就不漏油，国产的就漏油。减速机内的齿轮，要求是硬齿面，耐实际是软齿面，用不了多外就坏，等等。 3.加强管理，健全维修制度，有备无患 首先上级主管部门要根据企业的具体情况，决定是否要上造型线，把好第一关，避免上了一半而中途下马，经国家和企业造成经济损失。如果上了造型线，企业内部必须加强管理，与造型线有关人员必须责、权、利分明，谁出了问题，谁负责任，谁来解决。要有严格的管理制度，注意各工部之间的匹配，注意人材的培养和合理利用。再好的一条线，如果管理维修跟不上，也不可能用好。因此，必须重视维修人员的素质。维修人员必须对造型线非常了解，明白每一个零件的用途，平时要进行预检预修及巡检，出了故障能很快正确地判断并及时排除。我到过一个现场，维修人员没见过造型线的液压原理图，对全线的动作原理不清楚，因此，出了故障手忙脚乱，最后捣鼓一通能用为止，究竟出了什么问题，怎样解决却不清楚。因此，大大影响了开动率。象这种状况，以后必须改进。备品备件的管理对自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人管理。备件清单的提供要与造型线上的需要一致，进货后要与造型线核对，并分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。要做到造型线使用的备品备件随时能准确无误地提供，从而，确保造型线正常运转。总之，要用好一条造型，不是一件简单的事，几十台设备、一、二百个点，每天都毫无差错地运行，不仅要从设计、制造、安装、调试、维修、备品备件等造型线本身方面来下工夫，而且要从生产管理、各工部协调匹配、正确确定工艺参数等方面下功夫。随着技术水平、制造水平，加上设计人员的设计水平和使用者管理水平的不断提高，国产造型线一定能制造好，使用好。 刘小龙 2、浅谈如何提高压铸模寿命 材料自身存在的缺陷、维修和保养的方法都是会影响压铸模的寿命的。本文从后者来介绍如果提高压铸模的寿命，并列举了压铸模常见的故障原因及排除方法。 压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。 压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。 1、材料自身存在的缺陷 众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。 由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。 制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。 (1) 宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。 (2) 金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。 (3) 超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。 2、压铸模的加工、使用、维修和保养 模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。 在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。 电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。 模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。 焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。 模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。 经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。 在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。 3、热处理 热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。 压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此，在热处理时应注意以下几点： (1) 锻件在未冷至室温时，进行球化退火。 (2) 粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。 (3) 淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。 (4) 热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。 (5) 氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。 (6) 两道热处理工序之间，当上一道温度降至手可触摸，即进行下道，不可冷至室温。

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